【案例】数字孪生应用-发动机生产线数字孪生系统

行业现状

1、生产数据信息孤岛：制造工厂各产线生产、仓储库存、往来财务等数据各自独立，直接影响企业的统筹管理、生产排班、成本控制，导致各个板块形成信息孤岛。

2、产品更新迭代持续的高研发成本：样机试产成本高；产品溯源成本高；协同设计成本高，产品持续迭代换新成本高，产线改造技术更新成本高。

3、售后服务困难：依赖于纯人工的售后支持，服务成本高；无法从产品的全生命周期对售后进行技术支持；产品质量反馈不及时。

应用的解决方案

基于发动机产线的数字孪生踢解决方案

忽米数字孪生体融合工业AI、5G技术、云计算、大数据等外围技术，通过数字化三维仿真模型，将IOT平台采集到的数据与模型进行深度融合，为工厂提供新产品研发验证、产品虚拟调试、产品运行状态可视化仿真及监控、工艺自动优化、设备智能维保、AR/VR应用等功能，为生产现场管理人员、工艺人员、生产人员提供实时的改进指导和优化。

方案优势

1、产线可视化生产：在通用虚拟现实平台软硬件支持下，实现物理生产数据驱动下的三维数据同步数字孪生。通过全三维数据和业务数据的叠加，实现基于VR技术的工业数字双胞胎应用。

2、管理数据化：3D大数据可视化综合管理平台+信息化系统，将企业管理思维、业务流程融入到数字化系统中，构建业务驱动基础上的可追溯系统、应急演练系统、风险预控数字孪生系统。

方案预期收益

对生产线的多维度、多领域、多视图的数字仿真模拟，引领智能制造的产线升级与效率提升，通过对物理世界的多维度、多领域、多视图的数字仿真模拟，把物理世界的信息综合在数字世界中，构造一个虚实结合的数字孪生系统，对制造业的产线升级、效率提升起到至关重要的作用。

1、智能工艺优化提升：在生产制造过程中，数字孪生+AI算法能实现工艺自动优化，随着样本数量增加，产品质量就越稳定，工艺优化能力可以提高约5%~10%。

2、新品上线效率高：数字孪生体中快速验证装配工艺流程、物流调度、产能、设备运行状态等，极大缩短产品研发设计时间，加快新品上市，获取营收。

3、轻量化成本控制精准映射：支持多种建模文件转换，为制造企业、园区提供模型二次开发，并基于业务需求，提供体积小、精度高的模型，更好的实现数字孪生搭建。模型与数据的深度融合，精准表达物理世界的行为，通过实时监测，记录问题，并对问题进行分析，从而指导物理世界。