“灯塔工厂”系列（二十一）：中信戴卡秦皇岛工厂

鉴于汽车原始设备制造商日益希望获得小批量、高质量的产品，中信戴卡秦皇岛工厂采用了柔性自动化、人工智能和5G等技术，打造了数字化制造系统，不仅提升了生产灵活性，还将制造成本降低了33%。

中信戴卡是1988年中信集团创立的中国大陆第一家铝车轮制造企业，现已成为全球最大的铝车轮、底盘铝铸件供应商。在本次新增的21家全球“灯塔工厂”中，中信戴卡秦皇岛铝车轮工厂凭借“以效率为中心的卓越制造模式”成为全球铝车轮行业首家入选企业，填补了该行业“灯塔工厂”的空白。

生产汽车轮毂的个性化要求差异明显，工艺复杂，环节多样，部分核心环节的制造依赖生产工作人员的主观判断和人工经验。中信戴卡秦皇岛工厂聚焦行业痛点，运用AI、5G、大数据等技术，打造数字化精益管理平台，让生产线进行实时、精确地检测和自学习，无需人员参与，并持续优化知识图谱，沉淀制造工艺，减少对人工经验的过度依赖。

中信戴卡秦皇岛工厂借助数字化赋能的柔性制造系统实现敏捷制造，将最小生产批量从300件降到1件，使“一件订单”的柔性定制化生产成为可能，更好地应用到“千车千样”的车轮毂场景中。通过应用AI视觉检测和智能调机闭环，以及X光无损探伤人工智能识别系统对轮毂进行“检测—生产”调节，实现了检测作业人员减少50%，检测效率提升40%，成为数字化质量管理进行大规模工业化应用的“首创性案例”。

中信戴卡秦皇岛铝车轮工厂数字化转型的五大核心途径是：

1.激光二维码自动识别、智能视觉识别以及工艺自动补偿、机器人及智能物流配送系统多种技术组合打造柔性的制造系统；

2.利用轮毂尺寸全数字化构建和优化刀补知识图谱，实现CNC机床自动闭环调优；

3.应用AI+视觉检测技术，同时融入5G技术，实现全球X光智能评片与工艺闭环管控；

4.打通现场层、工厂层、集团层，构建数字化精益制造平台；

5.利用人工智能设计分析平台AI+大数据技术的处理，形成产品全生命周期知识图谱，可供全球共享。

通过对上述数字化技术的应用，中信戴卡秦皇岛工厂转型成效显著：实现了生产成本降低33%，设备综合效率提升21.4%，产品不良率下降20.9%，交付时间缩短37.9%。

中信戴卡在全球拥有26个主要生产基地，遍及中国、北美、欧洲和非洲，并始终注重每个制造基地生产的标准化、一致化建设。中信戴卡秦皇岛工厂经验不止于内部赋能，目前，其“灯塔工厂”的经验已在其全球多个工厂推广复制，并将向先进智造、先进材料领域的其他企业进一步推广，推动生产、管理、研发转型升级，实现高端化、智能化和绿色低碳发展。

（摘编）

本文来源：中信戴卡