破局突围，大盾构有了“中国心”！

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这是“地下钢铁巨龙”国产盾构机

助力隧道工程贯通的珍贵画面

近年来

随着中央企业不断攻坚克难

“大国重器”盾构机

早已贴上了“中国制造”的标签

但国产盾构机全产业链自主化的

“最后一环”

却是制约我国工业发展的

“卡脖子”关键技术之一

——

盾构机主轴承

长期未能拥有“中国心”

随着自主创新步伐蹄疾步稳

终于实现了重大突破

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在湖南长沙

铁建重工长沙第二产业园

有一间代号为“197”的厂房

近期已对外公开

因为它的使命光荣完成

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10月12日

由中国铁建自主研制的

直径8.61米盾构机主轴承

在长沙下线

这是迄今全球直径最大

单体最重的整体式盾构机主轴承

可用于驱动18米超大直径盾构机

产品重达62吨

三层楼高

能够承受超万吨级载荷

盾构机主轴承工作原理演示

盾构机主轴承作为盾构机的“心脏”部件

处于大型高端轴承的最顶端

它是整个盾构机中

唯一在服役期间不能更换的部件

需要直面盾构机超重载

大偏载、频变载等极端恶劣工况考验

一体成型的构造一旦损坏

动辄上亿元的盾构机面临报废的危险

整个工程的成本也将成倍增长

但是

其服役寿命受可靠性受材料、

设计、制造和试验等多种关键因素制约

研制难度更是随尺寸增加而倍增

此前

超大直径盾构机主轴承关键技术

被国外企业长期垄断

盾构机主轴承的制造属于精密制造

精度要求非常之高

比如说这台8.61米主轴承产品

在直径8米多的滚道内

平面度要小于20微米

相当于一张A4纸厚度的1/5

直线度要小于8微米

只有头发丝的1/10

加工难度无异于

在头发上刻字，在米粒上雕花

精度决定寿命

尺寸精度达不到要求

会给轴承、设备和工程

带来灾难性的后果

因此，精度的提升保证了轴承的配合

提高轴承的可靠性和使用寿命

可以保证掘进机施工的平稳性

减少停机停工风险

缩短施工周期，提高施工效率

想要攻破盾构机全产业链

全面自主化的薄弱环节

必须突破

“材料难、设计难、制造难、试验难”

四大难点

中国铁建联合上下游企业、高等院校

展开协同攻关

在铁建重工长沙第二产业园

建成了国内最大、国际领先的

盾构机主轴承生产线

并已成功研制出

3米至7.6米全系列主轴承

同时打造全球最大的

主轴承工况模拟试验台

解决了

大型低速重载主轴承

难以试验验证的世界性难题

在材料攻坚中

中国铁建联合钢厂

突破大吨位高品质钢材模铸工艺

成功研制了高性能长寿命轴承钢

在制造工艺上

有效解决了

直径8.61米超大尺寸维度下

薄壁环变形控制、高精密大模数齿硬铣

复杂型面热处理等制造难题

在试验验证中

通过多规格主轴承的工况模拟试验

充分验证了自主研制产品

适应复杂严苛工况的长寿命服役能力

8.61米盾构机主轴承组装

通过设计、材料、制造、试验等环节

多向发力、全面攻关

最终实现了直径8.61米盾构机主轴承

从无到有、从有到优的突破

随着8.61米

国产超大直径盾构机主轴承顺利下线

我国企业彻底攻克并自主掌握了

盾构机主轴承全系列产品

从设计、材料、制造、试验

全过程关键核心技术

国产超大直径主轴承研制及产业化能力

跻身世界领先水平

实现了国产盾构机主轴承

从中小直径到超大直径型谱的全覆盖

从此

“大国重器”有了全系列的“中国心”

鹰击长空 鱼翔浅底

自是会当击水三千里

与盾构机的“中国心脏”共鸣

是胸腔中澎湃跳动的“中国心”

命运的齿轮一刻不歇地转动

催动着中央企业科技工作者和大国工匠

向前探索、向上跃进

锻铸出属于我们自己的

大国重器