摘要：拖拉机是农业机械化的“龙头”，世界上农业发达的国家无不拥有强大的拖拉机制造业。在全球贸易保护主义盛行的今天，中国要实现农业现代化就要先实现拖拉机制造业的强盛。然而，中国拖拉机制造业在核心技术方面尚存在外部依赖。本研究以一拖为例，基于调查搜集的企业内部资料，利用历史学和经济学研究方法，从技术引进的视角来研究中国拖拉机制造业技术能力的形成，分析苏联拖拉机技术的引进及其影响，探讨中国拖拉机制造业的创新及其技术源头。研究表明，新中国成立初期，中国在苏联的帮助下建立了一拖，引进了拖拉机制造技术、人力资本和企业管理制度，并在此基础上实现了新产品的研发，改进了工艺与工装、材料与设备。苏联技术的引进奠定了中国拖拉机制造技术的基础，促进了行业的发展壮大，促使中国拖拉机制造业“走出去”。但这一时期的全盘技术引进也对拖拉机制造业的发展产生了技术盲从、束缚企业自主性等负面问题。中国的拖拉机制造业要实现技术跨越、赶超先进，不仅要引进适宜技术更要具备自主创新的能力。因此，基于政府层面，要制定合理的产业政策，促进产业发展；基于企业层面，要积极引进世界先进技术，构建完整的吸收机制，重视自主创新。
关键词：拖拉机;苏联技术;技术引进;人力资本;企业管理;一拖
新中国成立之初，中华大地满目疮痍，百废待兴，既要在一穷二白的基础上奠定工业基础、建立工业体系，又要大力发展农业来保障人民基本生活和工业原料供给。建立和发展拖拉机制造业便成了党带领全国人民完成工业化任务、提高农业剩余必不可少的重要环节。在中国采取“一边倒”的外交方针下，苏联提供了无私的经济技术援助，帮助中国建立了拖拉机制造业。苏联技术的引进形成了中国的拖拉机制造能力，苏联技术是中国拖拉机制造业的技术源头。技术进步会促进产业结构优化[1]（Rostow，1991），选择适宜的技术来源有利于强化技术进步对产业结构优化的推动作用。技术引进是后发国实现“后发优势”，赶超先发国的重要途径[2-3]（Geshenkron，1966；Brezis、Krugman，1993）。因此，无论是立足现实层面，或是理论层面，探讨苏联技术的引进及其影响，分析拖拉机制造业的创新及其技术源头，对于把握中国拖拉机制造业的发展趋势具有重要的现实意义。
工业和技术几乎是同一概念[4]（金碚，2014）。中国近现代技术的发展历程，不是一部发明史，而主要是外来技术本土化的进步史[5]（张柏春等，2004）。20世纪50年代在苏联帮助下建设的第一拖拉机制造厂（以下简称一拖）为代表的中国拖拉机制造业的诞生与成长，正是反映这一外来技术本土化历程的完美案例。对于技术引进，学界从引进方式、战略、影响因素与其对工业的影响等角度做了充分的研究。新中国成立初期主要以成套设备引进为主，单项设备引进、技术软件引进和人才引进为辅，同时还引进了科技管理体制[6-7]（康荣平、杨辰英，1991；李国青、娄成武，2004）。重工业优先发展战略对中国1949—1978年期间的技术引进成效产生了重大影响[8]（林柏，2012）。技术引进对中国的经济发展起到了至关重要的作用[9]（康荣平，1992）。以“156项工程”的建设为例，它触发了短期内大规模的技术进步[10]（赵学军，2021）。建立了基础工业体系和国防工业体系的骨架[11]（张久春，2009），提升了工业尤其是重工业技术水平[12]（张培富、孙磊，2011），转变了工业生产技术结构，使许多门类达到了国际20世纪40年代中后期的发展水平[13]（王奇，2003）。60年代初期以及“四三”方案中的技术引进，都对中国经济建设起到了重大促进作用[14-15]（牛建立，2016；阎鸣放，1998）。
已有学者针对不同技术领域做了特定的专题研究[16-19]（王章豹，2000；申晓勇，2012；宋超，2009；李华，2021）。然而，对拖拉机制造业领域里的技术引进学界研究不足。因此，本研究以一拖为例，基于调查搜集的《一拖厂志》《中国一拖志》等企业内部资料，利用历史学和经济学研究方法，从技术引进的视角来研究中国拖拉机制造业技术能力的形成，分析苏联拖拉机技术的引进及其影响，探讨中国拖拉机制造业的创新及其技术源头，为中国拖拉机制造业寻求技术能力追赶路径提供依据。
拖拉机是农业机械化的重要引擎，世界上农业发达的国家无不拥有强大的拖拉机制造业。晚清时期，拖拉机即被引入中国。据《黑龙江省志•农机志》记载，1908年时任黑龙江巡抚的程德全奏请清政府批准，花费2.225万两白银购进两台火犁（当时拖拉机被称为火犁），由瑞丰公司经营，在讷河的讷漠尔河南段自行收价代垦。辛亥革命促进了中国资本主义的发展，中国各地纷纷建立起新式农垦企业，尤以东北、西北和华北地区居多，这些农垦企业大都采用近代农业机具进行荒地开垦等生产工作，推动了对拖拉机等农机具的需求。然而，引进只停留在产品层面，中国未获得拖拉机制造技术。彼时的中国尚无独立制造拖拉机的能力。直到1959年一拖建设投产，中国才得以建立自己的拖拉机制造业。中国拖拉机制造业建立后，虽几经波折，但生产能力总体呈上升趋势（图1）。根据总产量的波动周期，可将中国拖拉机制造业的发展历程划分为起步期、激活期、繁荣期与转型期等4个阶段。
在1959—1977年的起步期，中国拖拉机制造业实现了从无到有的飞跃。但由于其诞生之际正逢大跃进如火如荼开展之时，一出生便注定了多舛的命运之途。1959—1961年“三年自然灾害”造成国民经济严重困难，迫使党和政府调整了发展方针。由于贯彻执行“调整、巩固、充实、提高”的八字方针，1962—1965年国民经济出现好转，期间拖拉机产量稳步提升，但由于国家对农机实行统购包销政策，外加钢材匮乏，产量增幅甚微。1966年“文革”爆发，导致出现微小增幅的产量又回落了。1970年全国北方地区农业会议提出，为了实现农业机械化，要求各地大办农机厂，当年中国大中型拖拉机年产量增长到3.19万台，小型拖拉机年产量增至5.14万台。为响应“1980年基本上实现农业机械化”的奋斗目标，拖拉机年产量出现持续增长。
1978年改革开放以来，随着农村改革与国企改革的推广深入，拖拉机产业的活力被激发，进入激活期。承包制的推广导致土地细碎化严重，农户对大中型拖拉机的需求降低。大中型拖拉机产量由1979年的12.56万台下降至1980年的9.77万台，随后一直走低。然而，小规模的耕种制度给小型拖拉机的发展带来了春天，特别是1994年国家取消拖拉机生产许可证制度，各路资本大举进入小型拖拉机市场，促使其年产量突飞猛进地增长并于1996年达到20世纪的最大值209.66万台。尽管1993年因企业不适应计划经济向市场经济的初步转化造成了产量短暂下滑，但整体而言，随着全国改革形势的推进，中国拖拉机制造业在沉寂了多年以后，爆发出了强劲的生命力。
2004年《农业机械化促进法》颁布实施，农业机械化进入依法促进的阶段。依法实施的农机补贴政策刺激了农民的农机装备需求，进而拉动了农机装备制造业的发展。数据显示，大中型拖拉机产量由2003年的4.88万台增长为2004年的11.48万台，并在接下来的10年中呈现连续增产的基本态势。2010年和2011年政府纷纷出台《农机工业发展规划（2011—2015年）》《农机工业发展政策》等政策文件，对中国拖拉机制造业发展产生了重大的指导和促进作用，并促使全行业进入多元化全球竞争时代，国际巨头悉数进入中国投资，中国成为世界拖拉机市场的重要组成部分[20]（郎志中、杨军，2019）。尽管2008年小型拖拉机产量受国际金融危机的影响出现微小下降，但在国家系列“三农”政策的拉动下，2011年达到新中国成立以来的最大值237.27万台。随着补贴效应的弱化和土地流转的加速，在市场趋于饱和的状态下，2014年中国拖拉机市场出现疲软，小型拖拉机产量由2013年的184.6万台下滑至2014年的167.8万台，大中型拖拉机产量也出现了小幅度的下滑。但总体而言中国拖拉机制造业在2004—2014年创造了里程碑式的繁荣现象。
2015年国务院发布《中国制造2025》，农机装备被确定为重点推动领域之一。借着政策引导的东风，拖拉机制造业开启了由大到强的转变。经过过去“黄金十年”的繁荣期，中国拖拉机制造业从高速增长转向中高速增长，由原先的“跨越式”“超常规”发展逐渐回归“理性化”和“常态化”。随着产业结构的优化调整，中国大中型拖拉机产量在2015年实现历史最高峰68.82万台，随后开始出现下滑。这种下滑背后有其必然和偶然性。一方面，作为固定资产拖拉机的使用年限往往在十年以上，在经过十年的繁荣期之后，保有量必然会出现自然下降。另一方面，2016年恰逢国二升国三的最终时限，大型拖拉机受国三升级后产品自身磨合与人机磨合的影响产销下降[21]（杜建刚、钟波，2018）；紧接着2018年中美贸易摩擦爆发，全国拖拉机产量持续下滑。2020年受疫情和贸易单边主义的影响，粮食安全重要性愈发凸显，国家出台各种强农惠农政策，推动拖拉机市场实现复苏。尽管受产业结构调整的影响小型拖拉机产量一直呈现下降之态，但大中型拖拉机产量在2020年和2021年均呈上升之势。
时至今日，在产量方面，中国已经成为拖拉机制造大国。“大而不强”却是中国拖拉机制造业的现状和最大特征。拖拉机关键技术主要体现在传动技术、液压电控技术、发动机控制技术和信息技术等4个方面[22]（李建启，2018）。从科技史的角度凝视拖拉机核心技术的发展，中国的拖拉机制造业至今已跨越了苏联技术体系、欧美技术体系和信息化技术体系三个技术阶段[23]（孙凝晖等，2020）。如今，追求无级变速[24]（高辉松等，2012）和电动化[25]（赵国栋等，2018）、智能化[26]（谢斌等，2018）已经成为现代拖拉机的发展趋势。然而，在核心技术领域，中国仍然处于跟随者的境地。发达国家20世纪80年代在大中马力拖拉机上就采用了液压机械动力换挡技术，近十余年来，随着电子技术的发展，普遍采用电控动力换挡。而国产拖拉机目前仍大多采用滑动齿轮换挡、啮合套换挡，少量采用同步器换挡等技术。中国欲赶超发达国家尚有很长的路要走。受贸易单边主义和中美贸易摩擦的影响，2000 bar（1 bar=100 kPa）以上压力的农用柴油发动机高压共轨系统、陀螺加速度传感器、毫米波雷达、谷物流量与清洁度传感器、金属等异物在线检测传感器等部分拖拉机关键核心部件受制于人的局面更加紧张。在疫情等突发事件影响下暴露出的供应链断裂潜在风险给整个拖拉机制造业敲响了警钟。
“一五”计划时期，为巩固国防和快速实现工业化，中国掀起了以苏联援助的“156项”工程为核心的工业建设浪潮。作为“156项”重点工程之一，一拖在建立过程中全盘引进苏联技术。大到工厂建设所需的成套设备、设计图纸、生产工艺、企业生产管理制度和人力资本，小到选择厂址过程中的地质勘察等，苏联技术都在其中发挥了重要作用。可以说正是由于苏联技术的大量引进，中国拖拉机制造业实现了从无到有、从小到大的飞跃。
党和政府对一拖的厂址选择十分重视，几番考察与衡量后才确定最终的方案。1953年苏联技术专家同国家财政经济委员会负责人亲临洛阳实地考察建厂条件。次年，出于国防需要，经毛主席批示，正式决定拖拉机制造厂在洛阳市涧河西部建设。工厂设计分为厂房设计、宿舍福利设施设计、场外公用设施设计三个部分。苏联专家为中国提供厂区全部工艺设计和建筑扩大初步设计，其余项目由国内15个单位承担设计。苏联国家汽车拖拉机设计院负责工厂全部工艺初步设计和技术设计；苏联哈尔科夫拖拉机厂负责工厂全部工艺施工设计；苏联哈尔科夫农业机械设计院负责工厂各车间建筑扩大初步设计和铸钢车间、铸铁车间建筑施工设计[27]（《一拖厂志》，P49）。1954年中国搜集、整理完全部的初步设计基础资料，并翻译成俄文送往苏联作为工厂设计的依据，同年8月苏联将工厂的初步设计交付中国。
基本完成施工前的准备工作之后，1954年开始进行宿舍楼的施工建设。次年，厂房动工兴建，土建施工于1956年进入高潮。苏联总设计师布列可夫于同年到达一拖。到厂后，他发现设计、土建、安装进度不协调，立即制定统一的计划进度，强调土建必须为安装服务，安装为生产服务[27]（《一拖厂志》，P531）。1956年7月工厂开始进行设备安装，1958年设备安装进入高潮，一年之内安装了全厂60%的设备，部分设备开始试生产。1959年10月底，基本完成土建工程，并安装了主要设备，接通了水、电、气、道路和铁道，形成了各种生产线。同年11月工厂落成典礼在一拖厂前广场举行。至此，工厂基本建成，并开始投入批量生产。1960年工厂组织了基建收尾和配套工程的施工，到1964年底为止，一拖全部建成并全面形成原设计生产能力。
“一五”计划时期，经济建设的基本建设资金90%源于财政，其中的79%来源于中央财政[28]（周道炯，1989）。作为“156项”重点工程之一，一拖的建设资金全部来源于中央财政。一拖原计划的基本建设总投资为3.754亿元，1959年9月交工验收时实际完成投资2.894亿元，到1964年底工程全部建成时，累计完成实际总投资3.568亿元[27]（《一拖厂志》，P52）。
生产是建设拖拉机制造厂的目的，生产技术水平决定生产能力。为尽快掌握拖拉机制造技术，形成拖拉机生产能力，中国在建设拖拉机制造厂的同时引进了苏联的成套设备、产品设计、工装设计、工艺技术等。要达到年产ДT54型履带式拖拉机1.5万台的原设计纲领，就必须采用高度机械化的工艺流程，进行大量流水生产。一拖全厂共拥有流水生产线92条，共有各类设备9691台，从国外进口的设备达到1599台，其中有1056台先进成套设备引进自苏联[29]（景晓村，1988）。这些成套设备代表了苏联20世纪40、50年代的先进技术水平[30]（吴熙敬，2000）。
制造拖拉机离不开产品设计。一拖于1956年成立设计试制处，着手进行产品设计、开发等相关工作。产品设计最初始于对ДT54型履带式拖拉机的仿制，而后，以苏联提供的产品设计图纸为基础进行产品设计改进。工艺装备的设计工作始于翻译复制苏联的图纸。1955—1956年一拖工艺处翻译、复制了大量苏联提供的工位器具图纸，并对第一汽车制造厂的非标准设备图纸进行收集、复制。1956—1958年工艺处对苏联提供的工艺装备及非标准设备图纸进行了翻译、校对。这期间，工艺处在苏联提供的机械设备类图纸方面，共翻译1850套，复制3731套；在苏联提供的工艺装备类图纸方面，共翻译20301套，复制96505套[27]（《一拖厂志》，P364）。通过翻译复制苏联设计的工序卡、工艺规程、毛坯图、进行平面布置图、设备负荷表等工艺技术资料，大规模引进了代表其40年代先进水平的工艺技术。
在快速掌握拖拉机产品制造技术方面，苏联20多位工艺专家提供了有益的帮助。苏联专家审查工艺，解决工艺图纸中存在的技术问题，并结合中国实际情况，提出改进工艺、提高产品质量的建议，为一拖顺利投产赢得了时间，保证了一拖建设和生产的需要。
一拖的建设和开工生产，以及中国拖拉机制造业的发展都需要依赖技术人才和劳动力队伍的壮大。新中国成立初期，国内极其缺乏拖拉机制造业领域的专业人才，为了顺利完成一拖的建设投产，中国特地从苏联聘请了相关领域的专家来国内指导建设生产。原计划聘请苏联专家118人，后来本着自力更生的原则，实际聘请40人。在建设的过程中，苏联专家付出了辛勤的劳动，共提出各种建议7200余条，解决了建厂中的许多技术和管理问题，节约建厂投资和生产费用1100多万元，培养技术骨干105人[27]（《一拖厂志》，P532）。建厂初期，一拖的大部分职工都没有进行拖拉机制造和组织大量生产的经验。很多领导干部是从地方或军队抽调过来的，大多数工人是从城市和农村招收的初中、高小毕业生，无论是干部还是普通职工，文化、技术理论水平都比较低，不适应生产需要。为了快速提高干部和工人的文化素养和技术水平，一拖一方面派遣大量实习生前往苏联学习。仅1955—1956年就派遣了150余人到苏联哈尔科夫拖拉机厂进行实习[27]（《一拖厂志》，P21）。这些实习帮助一拖技术和管理人员系统全面地学习掌握了拖拉机制造技术与工厂管理经验，为一拖培训了技术力量，培养了干部，后来成为中国农机工业的骨干。另一方面，抓住一切机会组织国内职工向聘请的苏联专家学习工厂初步设计、拖拉机构造、技术设计和施工设计等技术业务知识。建立健全职工教育体系并组织各类培训班对干部和工人进行教学培训。
对干部的培训是一拖建厂以来的一项重要工作。根据干部的文化程度和业务水平，结合厂内办学条件，在工厂内部组织干部学习基建知识、本职业务、初步设计和有关技术知识。在外部，派送各类干部共616名到全国各地进行委培代培。对在职干部的培训提高了一拖管理人员的素质和管理水平，为一拖乃至中国拖拉机产业培养了一批管理和技术骨干。
一拖对工人的培训系统而全面。针对工人不同的文化程度和熟练程度，开办了从扫盲到技术学习各级各类的培训班。对于技能不熟练的新工人，为提高其文化水平，开办了小学和初中两种文化班，仅1958年入学人数就达到2584人；为提高其技术水平，全厂举办了212个初级技术学习班，入学人数达1.02万人，对于技能相对熟练的老工人，培训目的主要是提高其理论水平，仅1960年一拖就开办了10个老工人大专班，参加学习的老工人达371名[27]（《一拖厂志》，P482）。这一系列大规模的工人培训，提高了工人的文化和技术素质，为一拖培育了一支适应生产需要的职工队伍，保证了生产的顺利进行。
人力资本的建设并未局限于工厂内部。早在第一汽车制造厂创建之时，一机部和高等教育部就协商在长春设立了隶属于一机部的汽车拖拉机学院，专门培养汽车和拖拉机专业人才，以满足汽车和拖拉机工业发展的需要。1955年学院正式成立并开学，并设有汽车拖拉机系，下设包括拖拉机在内的三个“专门化”和其他教研室。高教部为学院聘请了舍列米奇耶夫和巴尔斯基两位苏联专家，全面指导制造工艺学教研室和拖拉机教研室的工作。制定了《拖拉机结构和计算》《拖拉机理论》等课程的教学大纲，翻译了拖拉机使用学习、毕业实习等大纲，编写了《拖拉机设计与计算》《汽车拖拉机制造工艺学》的课程设计任务书、指示书和各种表格[5](张柏春等，2004)。两位专家把苏联的拖拉机技术教育教学模式搬到了中国。
建厂初期，工厂完全按照苏联模式走“一长制”的企业管理道路。作为被苏联哈尔科夫拖拉机厂全面包建的企业，一拖在建立之初就确定了包括计划管理、财务管理、技术管理、设备管理、动能管理、质量管理、工具管理、材料管理、安全管理与生产管理等在内的基本企业管理制度。工厂投产的很长时间里，这套仿照苏联模式建立的管理体制，经过不断修改完善，发挥了重要的作用。工厂效仿苏联模式设立了计划管理机构，根据上级指示编制三至五年长期生产发展规划、技术改造计划、年度生产经营计划等。在学习了第一汽车制造厂的计划管理经验后，结合自身条件先后制定并贯彻了《计划管理办法》和《统计工作管理制度》等，为计划管理工作打下基础。通过效仿第一汽车制造厂间接学习苏联模式从固定资产管理、流动资金管理、会计核算、成本管理与专用基金管理等几个方面设置了财务管理制度。
设备管理方面，基本上沿用了苏联20世纪50年代的设备管理模式。实行两级管理体制，厂设置设备管理处，分厂设机动科，从固定资产管理、设备维修管理、设备预修计划管理、设备润滑管理、设备维修技术管理、设备维修备件与配件管理等几个方面进行管理。例如，设备预修计划管理完全按照苏联的设备计划预修制度中所规定的修理周期结构编制年、月修理计划，强制执行设备计划预修[27]（《一拖厂志》，P304）。
按照苏联企业工具管理模式，建立健全了工具的订货与供应、工具的请领与发放、工具的维护与保养、刀具磨锋、夹具计划预修、冲模用后检查、量具定期检查与周期调换、工具的技术监督、废旧工具的回收与利用、工具消耗的统计与分析等制度，为全厂的工具管理工作打下了基础，为开工生产创造了条件。
在生产管理方面，总体上实行集中领导、分级管理的原则。在具体工作中制定了生产作业计划编制与考核、辅助生产管理、调度工作条例、生产作业统计、工艺性协作与在制品储备定额等制度。在能源管理方面，以苏联三级节能网为基础，建立起自己的四级节能网能源管理体制。在质量管理方面，以苏联的质量管理规章制度为基础，制定了产品质量管理、检验量具、夹具管理与废品处理等18种管理制度。在安全管理方面，则完全学习了苏联的有关安全操作规程。
后发国家技术能力的提升有赖于外部引进，因此吸收能力在技术转移中发挥了重要作用。苏联技术的引进使中国拖拉机制造业初步建立起来，但苏联并没有直接帮助中国开展拖拉机技术研究。本着自力更生的原则，一拖对引进的苏联技术进行了消化吸收，自主开展拖拉机技术研发。
为克服产品单一的弊端，中国开展ДT54型履带式拖拉机以外的产品设计与研发。1959年投产后，一拖努力发扬自力更生的精神，对原设计产品进行改进并自主研发新产品。1959年4月，成功将54型履带式拖拉机的发动机改为排灌机，当年即投入生产。1964年为满足农村平整土地和水利化建设的需要，决定以54型履带式拖拉机为主机，试制并生产54T履带式推土机，并于1965年正式投产。由于54型履带式拖拉机是苏联根据本国国情设计生产的，而中国的气候、土壤、农业等条件与苏联国情有很大区别，54型拖拉机投产后，不能完全适应中国农业的使用要求。在总工程师罗士瑜的具体组织领导下，总设计师吴敬业带领全体设计人员，于1959年成功将54型履带式拖拉机改进为75马力拖拉机。54型改为75型，改动零件少，工艺继承性好，作业率提高了45%~50%。这是历来改进工作中影响最大，效果最好的一次产品改进。1966年75型拖拉机正式投产，取代54型成为一拖长期的主打产品。
一拖研发新产品的工作始于1958年，同年12月试制成功40马力风冷轮式拖拉机。但由于1959—1961年国民经济发生严重困难，该产品没有投入生产，新产品的研发工作也就此中断。1962—1964年经过国民经济调整，新产品研发工作陆续“上马”。1964年基于履带式拖拉机不能完全适应中国农村多种作业要求的客观现实，开始了40型轮式拖拉机的研制工作，在1970年正式投产，后由于种种原因在1978年停产。
由于苏联设计的生产工艺不完全适应中国国情，一定程度上造成了资源浪费，影响了生产效率。一拖在消化吸收苏联技术的基础上，不断改进原有技术，因地制宜地逐步研究和采用新工艺、改进工装。在新工艺方面，为了解决进口的大型高合金钢模块供应困难，1958年一拖成功地研究出在45号钢浇注的模块上电渣堆焊合金钢的新工艺，应用于大型锻模的制造，每年节约近百吨合金钢，节约了外汇；1964年又成功研究出冷挤压新工艺，使材料利用率由40%提高到90%，劳动生产率提高3~4倍[27]（《一拖厂志》，P87）。
一些苏联设计工艺装备尤为消耗劳动力。为改善劳动条件，对原设计进行了自主改进。例如，铸钢分厂生产拖拉机履带板的砂芯，按原设计工艺是从挤芯机挤出的细长圆形砂芯放于铝合金制的芯板上，用手装入立式烘炉，经1.5小时烘烤后，将承芯板和砂芯取出，然后将芯板搬往清洗机清洗。这种生产方式，搬运工序多，劳动强度大。一拖自主改进了生产线，采用两条挤芯半自动生产线自动完成挤芯、烘烤、冷却等工序，简化了工序、减轻了劳动强度、提高了生产率[27]（《一拖厂志》，P93）。
按照苏联的原设计，生产拖拉机所用的材料、设备都需要消耗大量的镍铬，而中国镍铬资源匮乏。为了节约资源，一拖积极开发新材料，改进原设备，修正了不符合中国国情的原设计。在新材料的开发方面，苏联设计的54型履带式拖拉机采用镍铬钢和高锰钢材料，仅热处理炉上的受热构件料盘、导轨所用的材料，一次安装耗材就在110吨以上，对镍铬资源消耗量极大。1958年一拖技术人员改变原设计，以中国资源丰富的锰铝代替镍铬，制造耐热钢炉用构件，节约了大量镍铬合金。1958年开始进行以硼钢代替铬钢的研究，截至1974年共用硼钢生产拖拉机9.217万台，节约铬485吨。1979年与洛阳拖拉机研究所合作研究出用低合金钢取代原设计的高锰钢铸钢，以制造拖拉机履带板，每台拖拉机降低成本150元以上[27]（《一拖厂志》，P90-92）。
在原设备的改进方面，苏联设计的拖拉机齿轮等零件渗碳采用马弗炉，炉中马弗罐由镍铬钢铸成，几年更换一次，镍铬钢消耗极大。为了减少资源损耗，1964年一拖成立马弗炉攻关组，经过两年多的努力，成功研究出无罐的连续式可控气氛气体渗碳炉，不仅节约了大量镍铬钢，而且渗碳淬火过程实现了自动控制，实现了渗碳气氛可控。从大批量投产，到改进产品设计、开发新工艺、新技术、新材料和新装备，都表明一拖及有关研究设计机构已经消化吸收了从苏联引进的技术，具备了基于国外产品和技术资料，改进原设计、开发新产品的能力。
一拖建设的主要意义就在于引进和扩散技术，带动中国拖拉机制造业发展[18]（宋超，2009）。20世纪50年代的这次技术引进，几乎是产学研三种渠道相互配合的技术引进，对中国拖拉机制造业的发展产生了深远重大的影响。
按照前文的分析，一拖从苏联引进了大量的成套设备，保证一拖可以按照成批大量的生产原则，采用机械化的工艺流程进行生产。铸造从配砂、造型、浇注到清理，是机械化连续流水作业；锻造采用模锻锤、平锻机、机械锻压机等；退火、回火、淬火和渗碳等热处理都在专门配置的电炉、煤气炉、盐浴炉内进行；机械加工采用组合、专用机床，工序之间的运输采用悬挂运输链，滚道、滑道及气动、电动起重机，手动或电动梁式吊车等；在机械加工流水线上，设有零件表面淬火的高频淬火机；发动机、燃油泵、起动机、拖拉机都是在装配线上装配的[29]（景晓村，1988）。这些具有当时国际先进水平的技术和装备不仅成就了一拖的生产技术，形成其生产力，而且为中国在20世纪60、70年代建设新拖拉机厂提供了模板和参照物。由于技术引进具有外溢性，一拖引进的苏联技术后来成为国内其他拖拉机制造厂的技术基础。根据《湖北省志（1979—2000）》第六卷记载，湖北拖拉机厂的主要产品神牛-25型拖拉机，是以东方红-20型拖拉机为基础，参考国内外资料，对底盘结构、整机性能做了10项较大改进后而成的新产品，而20型拖拉机正是1958年被确定由一拖引进生产的苏联机型。1981年神牛-25型拖拉机通过省级鉴定后投入批量生产，1983年被评为湖北省优质产品。神牛-25系列产品不仅畅销国内，还远销美国、泰国、埃及、智利等54个国家和地区，这些成功有当年苏联提供的技术基础。如今在中国农机市场上比肩东方红品牌的东风农机，追根溯源其技术基础也曾受到苏联技术的影响。据《常州市志》记载，常州东风农机集团的前身常州拖拉机厂，1973年以东方红30型底盘为基础试制出东风35型轮式拖拉机，并于1977年投入小批量生产。
洛阳拖拉机研究所是中国拖拉机技术的研发中心，得益于苏联的技术帮助而发展壮大。洛阳拖拉机研究所成立以后，积极开发优质产品，为中国拖拉机制造业发展做出了重要的贡献。根据《江苏省志•机械工业志》记载，1969年清江机器厂与洛阳拖拉机研究所共同开发、自主设计的东风-50型拖拉机，1971年被一机部列为推广的8种机型之一，1978年获江苏省科学大会奖，1979年更名为江苏-50型拖拉机，1982年被评为部优产品。1976年在洛阳拖拉机研究所的参与下，淮阴拖拉机修配厂与其他单位联合设计东风-50L履带式拖拉机，先后试制出该机型及其派生品共19台，1981年获江苏省、机械部科技成果奖三等奖。
一拖的建立不仅为国内拖拉机产业的发展提供了物质上的技术扩散，还培养了一批掌握拖拉机制造技术的骨干队伍，为其发展壮大提供人力资源保障。一拖以多种形式为兄弟企业提供技术支持，1953—1984年一拖就为兄弟企业举办培训班82期，培训人员6877人次[18]（宋超，2009）。
从后期发展的实际效果来看，一拖引进的苏联技术大致上属于适宜技术。所谓适宜技术，就是在一定的社会经济条件和技术条件下能够为实现经济发展目标做出最大贡献，使经济结构趋于合理，国民经济得到良性发展的技术[31]（沈越、鱼金涛，1989）。20世纪50年代从苏联引进技术的时期，正是新中国拖拉机制造业快速发展、技术水平显著提高的阶段。可以说苏联技术的引进推动了一拖的快速发展，奠定了中国拖拉机制造业的技术基础。
新中国成立之前没有自己的拖拉机制造业，1949年全国仅拥有拖拉机总功率7360 kW，这些拖拉机全部来自进口[32]（邱梅贞，1993）。新中国成立之后，在苏联的援助下，中国的拖拉机制造业实现了从无到有、从小到大的突破。至此以后，中国拖拉机产量快速提升，产业规模迅速壮大。在履带式拖拉机方面，1959年一拖成功将54型改进为75型履带式拖拉机，1966年取代54型投入生产，1970年突破设计产能，年产量达到15330台，1980年年产量达到2.4万台，工业总产值达到4.01亿元，创投产以来新纪录。在轮式拖拉机方面，1965年研制成功40型轮式拖拉机，1970年正式投入生产，1971年年产量达到4306台。1982年先后试制出8马力和12马力手扶拖拉机以及150型轮式拖拉机，除两种手扶拖拉机未投产以外，150型轮式拖拉机于1983年投产。截止1984年，一拖共生产各种类型拖拉机33.3万台，其中履带式拖拉机29.01万台，40型轮式拖拉机3.16万台，150型轮式拖拉机1.13万台[27]（《一拖厂志》，P73）。
20世纪50年代苏联技术的引进，也帮助了国内其他骨干拖拉机厂的改建与扩建，促进了中国拖拉机行业规模的扩大。例如，1954年利用苏联提供的铁牛40型轮式拖拉机图纸，一机部决定改建天津汽车配件厂，生产铁牛40型轮式拖拉机。1965年底，按年产铁牛45型拖拉机5000台的设计产能，该厂完成改建工作，到1984年累计生产轮式拖拉机11万台[28]（景晓村，1988）。依据《沈阳市志》第三卷记载，1959年在苏联提供设计图纸的基础上，沈阳拖拉机制造厂开始仿制其20世纪40年代产品DT系列28型拖拉机。1960年试制成功，当年生产40台，命名为东方红-28型拖拉机。1980年达到年产28型拖拉机3640台的产量。沈拖的建立发展为东北地区的农业机械化提供了充足的装备支持。同样在苏联提供产品设计图纸的基础上进行改建和扩建的拖拉机厂还有长春拖拉机厂、鞍山拖拉机厂。这些骨干拖拉机厂的建设，为中国拖拉机行业的形成和发展打下了坚实的基础。
作为社会主义新中国成立之后倾力兴建的第一个拖拉机制造厂，一拖不仅肩负着振兴中国拖拉机制造业、促进农业机械化建设的重要任务，还承担着援助其他新兴社会主义国家、加强中国同第三世界国家团结合作的责任。1958年7月一拖装配出第一台54型履带式拖拉机，当年仅生产1724台，仍然拿出其中一台进行援外，这便是中国基于苏联技术“走出去”的第一台拖拉机。1960年开始进行商业出口，当年便出口拖拉机等产品40台。据统计，1958—1984年一拖援外兼出口拖拉机（包括推土机）共达到7464台[27]（《一拖厂志》，P440）。出口对象既有越南、朝鲜在内的社会主义国家，也有澳大利亚、美国在内的资本主义国家。1958—1984年拖拉机出口国家和地区累计达到44个。
中国走出去的不仅有拖拉机产品，更有立足于苏联技术而形成的中国拖拉机制造技术。1961年4月中国和阿尔巴尼亚两国政府代表商定，由一拖帮助阿尔巴尼亚建设地拉那拖拉机配件厂，在中国的帮助下，1966年10月工厂顺利建成投产。1965—1967年一拖先后派出23名技术人员赴阿尔巴尼亚帮助地拉那拖拉机配件厂调试生产设备和传授技术[27]（《一拖厂志》，P537）。除阿尔巴尼亚之外，还派出技术人员到朝鲜、桑给巴尔、坦桑尼亚、伊拉克、巴基斯坦与苏丹等国传授技术。
上世纪50年代以“156项”为核心的苏联技术引进，在很多项目上都是“交钥匙”工程，一拖也不例外。苏联为一拖的建立提供了成套的技术设备，派遣国内专家来华指导建设生产，培训中方技术人员。“一五”时期，发展任务重、压力大，在学习苏联技术的过程中急于求成，希望直接使用苏联现成的技术成果，而非从基础研究做起。如此一来，形成了对苏联技术的崇拜和依赖心理。一拖在投产后的30年里，由54型拖拉机改进而成的75型拖拉机作为主导的拖拉机产品长期保持不变。改革开放之前对轮式拖拉机的研发也主要限于40型轮式拖拉机，1982年才试制出手扶拖拉机和150型轮式拖拉机。新产品的研制周期过长，产品设计方法落后。改革开放以后，一拖引进包括意大利菲亚特拖拉机项目在内的欧美技术并全面展开，才终结了苏联技术一贯制历史。
上世纪50年代的苏联拖拉机技术虽已走在世界前列，然而对比西方国家依然存在差距。早在50年代，欧美国家在采用同步器换挡、动力换挡、动力转向、四轮驱动和液压传动等技术上已经实现了率先突破。例如，1954年美国万国公司推出增扭器，在世界上首次实现了拖拉机在负载下的不停车换挡；福特公司于1958年推出全动力换挡变速箱；1954年英国国立农业工程研究所研发了世界上首台静液压传动拖拉机样机；1957年联邦德国采埃孚公司推出农用拖拉机用链式无级变速传动系；然而，直到60年代苏联技术在这些前沿领域仍多停留在研发阶段，与西方技术的差距也就此拉开了[33]（朱士岑，2020）。
“一五”时期大规模引进苏联拖拉机制造技术，暗藏了一个很重要的缺憾，即不能向欧美国家等水平最高的“师傅”学习，很难获得其先进技术[11]（张久春，2009）。一方面，此时中国采取向苏联和东欧社会主义国家“一边倒”的外交策略，加剧了西方国家对中国的排斥和敌视，对中国采取更严格的经济和技术封锁措施。另一方面，作为中国的老师，苏联自身排斥向欧美国家学习，使中国这个“学生”丧失了间接向高水平“师傅”学习的机会。在长春汽车拖拉机学院的教育教学实践中，苏联专家巴尔斯基有时会指定研究生看一些俄文专业期刊和资料里面的论文，比如苏联印刷（非公开出版）的年会、研讨会的论文集，但他很少去查阅英文期刊，一般也不要求学生读西方的书[5]（张柏春等，2004）。这就使中国学生只专注于向苏联学习，而忽略了树立向最高水平“师傅”学习的意识和理念。
计划经济时期，受苏联模式的影响，国有企业实行计划管理制度，企业的生产任务由国家下达，生产产品由国家统一销售。企业只需完成国家分配的任务，不受市场需求的制约。企业的技术改造均源自于国家的技术改造要求，企业并不主动进行技术改造，这种管理模式就直接导致企业没有创新的自主性和积极性。在产品生产数量方面，企业严格遵从国家统购统销的行政安排，没有自主性。在1960年到1964年期间，企业的生产状况和经济效益都比较好，生产能力也不断提高，本来可以多生产一些拖拉机，但由于国家对农机实行统购统销，再加上钢材比较缺乏，拖拉机年产量一直在6000~8000台左右，始终没有满负荷生产，造成了一定程度上的资源闲置与浪费。
在产品研发和改造方面，一拖自投产后进行过几次技术改造，但主打拖拉机产品长期只有由54型履带式拖拉机改造而来的75型履带式拖拉机。由于一拖形成年产75型履带式拖拉机1.5万台的生产能力后，一直没有满负荷生产，加之扩建的大部分厂房闲置，国家要求一拖要充分利用工厂潜力，进行技术改造。经八机部的批准，企业规划了生产160大马力履带式拖拉机等产品。但在1969年，国家出于工业布局的考虑，又将160大马力拖拉机产品转到青海拖拉机厂生产，一拖终止了160大马力拖拉机的生产。由此可见，企业完全没有技术改造、产品开发、生产的自主性。
研究表明，在自力更生精神的指引下，借助苏联技术的引进，中国拖拉机制造业实现了从无到有、从小到大的飞跃，使上世纪中期中国拖拉机制造技术达到当时国际先进水平。克鲁格曼的“蛙跳理论”在理论上说明了后发国家可以通过技术引进实现技术跨越式进步。一拖为代表的中国拖拉机制造业的基本经验则为“蛙跳理论”提供了完美的实践案例，它的建设与发展经验验证了“技术引进”确实是后发国家实现技术跨越的捷径。然而，对苏联技术不加否定地全盘引进也造成了中方对苏方技术的盲从与依赖，为中国拖拉机制造业的长久发展埋伏了潜在风险。因此，在进行技术引进的过程中要辨别适宜技术，警惕技术路径依赖的危害。技术“引进来”并不代表可以一劳永逸，只有对引进的技术进行彻底地消化吸收，并以此为基础不断开发创新，才能达到实现技术跨越，赶超先发国家的目的。一拖得益于国家主导的技术引进而成立成长。由于未能及时实现自主创新，导致其在二十世纪六七十年代长期处于发展滞后状态。直到20世纪80年代，面对农业政策的变化以及国企改革的风潮，一拖决策层才意识到必须发展适用农户需要的小型轮式拖拉机，开发出新的拖拉机型号。凭借“小四轮”的创新开发，一拖适应了家庭联产承包责任制改革以来的市场变化，在改革浪潮中挽救了企业生命。在面对世界拖拉机往轮式、大功率发展的趋势时，一拖做出引进意大利菲亚特拖拉机技术的决定。菲亚特技术的引进，对一拖掌握领先技术、追赶世界农机发展趋势具有重要的启迪意义，进入21世纪后，大功率轮式拖拉机成为了一拖的关键性支柱产品。
苏联技术的引进成就了初期的中国拖拉机制造业。然而，已经历经70余年或风起云涌或静水流深的改革，却仍未培育出可以比肩先进的民族品牌。中国的拖拉机品牌在国际市场上甚至不如印度的马恒达。深思因果，可从政府和企业两个层面得出启示。1）基于政府层面，要制定合理的产业政策，促进产业发展。首先，拖拉机制造业作为支农产业，行业利润微薄，政府应当给予相应税收优惠和补贴鼓励。目前实行的农机补贴政策滋生了“大马拉小车”等行业乱象，政府在补贴的同时也应警惕负面现象的发生。其次，后发国家后发优势的发挥离不开技术引进，中国拖拉机产业在核心技术领域远远落后于人，要想实现快速赶超，就要再次引进世界先进技术，因此，政府要有研判世界先进拖拉机技术发展趋势的能力，从整体上制定技术发展的战略和计划，为企业引进相关的先进技术提供相关的指引和指导。再次，中美贸易摩擦告诉我们，唯有自力更生才不受制于人，在引进技术的同时要注重吸收与创新，政府要加大对企业研发投入支持，建立鼓励企业消化吸收与自主创新的激励机制。最后，政府要注重拖拉机专业人才的培养，建立高校、科研院所和企业的联盟，促进产学研一体化。
2）基于企业层面，首先，要积极引进世界先进技术，在引进软硬件技术的同时注重对科技管理体制和人力资源的引进，利用技术引进实现自我腾飞。但也要认识到技术引进的正面效应容易掩盖路径依赖造成的潜在危机，要有勇气破除技术迷信，端正急于求成的心态，实事求是地完成技术引进。其次，要构建完整的吸收机制，在技术引进的同时要抓紧消化吸收，及时明确各种影响企业吸收能力的因素并予以增强。最后，要重视自主创新，坚持自力更生，加强核心技术自主研发投入，尽快获取技术能力。
同时，作为老国有企业的代表，一拖的曲折发展历程也说明，国企的发展需要勇于实现自我改革、破除路径依赖，及时引进世界先进技术。国企的技术引进与创新，必须坚持实事求是，从实际出发；必须坚持洋为中用、自主创新。国企必须成为技术创新的主体，才能壮大自己，才能更好地继续在国民经济中发挥主导作用，实现宪法所赋予的使命。
作者：翟颖颖（中国社会科学院大学经济学院）
赵学军（中国社会科学院经济研究所）
来源：《农业现代化研究》2023年第1期
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