从血汗工厂到工业互联网未成,疫情却使得富士康机器人换人卡了壳

这次疫情到来,富士康明显急了,因为目前代加工仍然作为富士康的主要业务之一,产能对于富士康的影响是十分巨大的,这就是为什么富士康会加速在华全面复工的原因之一。毕竟,苹果的产能需求摆在那儿。

早前据外媒报道,富士康计划在2月底前恢复其在中国大陆50%的生产,并计划3月份恢复其在中国大陆80%的生产。但复工情况并不乐观,据媒体消息称,截至2月23日,富士康郑州园区工人还不足3万人,不到用工高峰期的十分之一。

由于国际贸易之间的问题,富士康也在寻求着“工业互联网”的转型发展道路,在最新财报中显示,富士康的第一季度营业收入达到了801亿元,较2018年同比增长3.12亿元。随着国内市场竞争力的加强,富士康的业绩保持稳定增长,在2018年的时候,这只价值2712亿元的独角兽成功在A股上市。从做电子产品代工到成为全球最大的代工企业,世界上40%的消费电子产品都由该企业代工,这样的一个世界代工厂一直都处于外界舆论的中心。

富士康拥有着数以万计从事着简单组装工作的员工,为社会解决了很大的就业问题。但早先富士康的老板郭台铭却表示要在5年内裁掉80%的员工,让机器人来代替人工操作。富士康希望,通过机器人来弥补用工空缺,摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖。但疫情期间真正实施机器复工复产效果却事与愿违,机器根本无法真正完全替代人工。

富士康的难题

机器换人是大势所趋,也是富士康转型的必由之路,在国内经济快速发展的时候,劳动力成本的增加,许多代工企业也开始往海外转移,寻求廉价的劳动力。富士康便是将代工厂搬向海外的代工企业之一,在印度耗费50亿元建立工厂,相对比国内工人成本,印度工人的成本更加低廉。且由于国内智能手机市场华为,OPPO,小米等厂商的崛起,手机市场的份额逐渐被瓜分,在2019年智能手机出货量当中,三星在全球手机厂商中排名第一,其次是华为,苹果排到了第三。

这次疫情到来,富士康明显急了,因为目前代加工仍然作为富士康的主要业务之一,产能对于富士康的影响是十分巨大的,这就是为什么富士康会加速在华全面复工的原因之一。毕竟,苹果的产能需求摆在那儿。

据产业链消息人士表示,今年苹果为这款廉价iPhone准备的订单超过3000万部,而每个月的订单在200–400万部,但目前的情况是,由富士康等代工厂复工后的产能,还不到之前的一半,严重影响了交付数量。如果订单无法交付,富士康甚至会面临客户信任等方面的损失。

为了召回员工完成订单,不造成更大的损失,富士康做了一些补救措施。2月15日,郑州富士康推出“防疫返岗激励奖”,激励对象为iDPBG郑州在职员工(不含阳光工场),每人奖励3000元。富士康深圳龙华和观澜厂区入职奖金从原本的3360元增加到了7110元。

甚至富士康还聘请了钟南山院士担当集团新冠肺炎防疫及复工总顾问,对富士康进行一系列顾问及指导。富士康如此的力度去激励员工返岗,在过往均不多见。当然这一切都是为了能够抱紧苹果的大腿,尽最大可能性交付新iPhone订单,将疫情对苹果新品的影响降到最低。但从当前的情况来看,富士康产能不足50%,这显然是满足不了iPhone的市场需求。台湾《工商时报》称富士康第一季度营收恐缩减约45%。

对于疫情对iPhone的影响,之前苹果方面也已经提到了。苹果在致投资者的声明中称,尽管其中国生产设施已经复工,但生产提速慢于预期,iPhone供应将受到限制,这将暂时影响公司全球营收。日前苹果股价也下跌6%,创去年以来最大单日跌幅。天风证券预计2020年一季度iPhone出货量将下降10%。

苹果全球供应链中的50%都在中国,富士康是苹果最为核心的组装商之一,目前全球有90%的iPhone都是出自富士康在内地郑州的工厂,富士康复工计划难产,让苹果公司今年的春季新品发布会也蒙上了一层阴影。

但据富士康方面最新公告来看,截至3月6日,富士康河南各厂区到岗总人数规模已达18万,复工复产率超过80%。目前,公司多数供应商复工复产率也达到80%以上,可以满足对郑州园区的正常供货。

富士康郑州科技园表示,自 2月10日复工复产后,富士康郑州园区目前复产率已超过80%,生产秩序已基本恢复正常,不会影响一些关键合作伙伴的生产供应。众所周知,目前全球有超过90%的iPhone都是富士康郑州厂区生产,这里复工率的高低对苹果这样的合作伙伴有着至关重要的影响,富士康紧急情况下的招人复工,好像将疫情的影响降到了最低,但和当初的机器换人的豪言壮语却背离已远。

机器换人之后

为了实现从“血汗工厂”到“工业互联网”转型,自2018年以来,富士康接连陷入裁员风波。2018年11月,有媒体报道富士康裁员34万名员工;2019年年初,网上又传出富士康削减5万名员工的消息。不仅是裁员,多地的富士康还取消了相关福利,比如取消班车接送。

早前“引进机器人”与“减员”就成为富士康的两大关键词。公开资料显示,富士康投入的机器人工人已经在郑州工厂、成都平板工厂、昆山和嘉善的计算机/外设工厂投入使用。比如在2016年5月,富士康将昆山工人数从11万减少到5万,直接换掉6万工人。

机器换人引起了不小的轰动,毕竟富士康在高峰生产期,员工总数达到130多万,解决了百万人的就业问题。这意味着一旦机器代替人工,将有大量人口面临失业问题。但富士康坚定这是大势所趋。

其高管称举例称,曾经的火车票现在走向了无纸化,ETC代替了人工收费,甚至在商场里都出现了自动清扫机,而机器人确实也可以做富士康员工所做的事。这些简单的工作被机器人所代替,他们能够提高精准度和劳动效率,未来依旧会是这种趋势。有数据显示,在这两年内因为机器人被迫下岗的流水线工人已经达到了9.4%,去年上半年我国的银行裁掉了3.4万名工作人员,全球50多家银行的裁员人数达到了8万人。

可以看到,如今的制造业都在大踏步向大数据和AI时代进军,想要成为与国际软件巨头比肩的富士康必须要“急转刹车”,投入大量资金在AI领域转型升级最有把握的垂直应用领域。

早先郭台铭收购了夏普,2018年在硅谷成立人工智能系统公司,开发富士康独立知识产权的自动化生产人工智能技术,可以说这是富士康向AI领域转型升级最有把握的垂直应用领域。

郭台铭曾把富士康工业互联网生态体系用九个字来形容,即云移物大智网+机器人,“云”是云计算,“移”是移动讯息,“物”是物联网,“大”是大数据,“智”是人工智能,“网”是工业互联网,加上机器人。2011年起,富士康就提出将在5到10年内装配100万台机械手臂,但“百万机器人”计划进展似乎并不顺利,随着人工智能和大数据兴起,2016年富士康推出“无灯工厂”生产线,但现实却与机器人换人的大潮并不相符合。

在其财报中显示,由于通信网络设备,云服务设备较2018年分别同比上升了24.43%,这增加了成本的支出。且国内人口红利的消失,劳动了成本的大大增加,这加剧了富士康成本支出的压力。此前富士康推出的一批智能机器人用来代替人力也一度是行业当中热议的内容,但智能机器人的技术水平还没全面完善,产品的成果并不能达到人工的水平,这之后也不了了之。

问题出在哪?

机器换人计划在标准化产品的生产中是可行的,所谓标准化产品即它的产品样式、规格与生产程序大致固定,比如说当下急缺的口罩等防护用品就是标准化产品,又或者说锅碗瓢盆等生活用品,它的样式与大小可以十几年不变,用户对这类产品的创新要求低,对品质要求高。因此,这类产品只要通过严谨的流水线设定,依赖机械臂进行简单的流水线操作既可以代替人工。

如果一个产品的生产程序与环节能够做到严谨与精密,那么产品的品质相对可以保证,这同样适用于机器换人。比如说,电视与汽车产品,这类电子产品,用户对它们的创新要求其实并不高,而对产品的品质与质量以及安全性要求高。这意味着产品的生产流程、工序与标准可以做到大致固定。

但是机器换人计划在用户对产品创新要求高、品质要求同样高的行业并不适用。智能手机行业就是如此。用户对智能手机这类产品,一方面是寄予了一定的产品创新预期,一方面对产品的品质要求颇高。那么这意味着它涉及的工序与产品制造流程特别复杂,对精细化操作要求高,简单的机械臂操作可能无法达到用户对产品不断创新的需求预期。

精度问题是机器换人面临的大问题。对于手机制造来说,手机精密的制造,核心组装部分即便一个螺丝扣稍有差池,可能就是严重的品控事故,这反而带来了更大的维护成本。精度不够使得机器换人后,质量并不尽如人意。曾有富士康上的管理层表示,iPhone上组装的螺丝,机器人很难保持这么高的精度,只要没对准,iPhone和机器人都将报废。这反而带来了更大的维护成本。目前富士康的机器人生产精度为0.05毫米,而苹果手机对生产精度的要求是0.02毫米。

同时,机器人工艺程序的缺乏也同样是一个问题。质检、排查等工作必须人工参与,机器无法替代。并且机器需要人工维护和修理,产生的经费也不容忽视。难用机器解决问题的富士康开始积极召回员工复工复产,但复工情况并不乐观。

此外是产品在投入上市之前,有一系列的验证与测试过程。新产品的验证、新材料和组件的导入测试、新产品的设计决策与关键规格确认,一方面依赖苹果与供货商之间的紧密合作,但同时,它更依赖熟练技术工人与研发技术人员对这一过程做严密的测试与验证,机器人无法代替这些必须要有人把关的关键步骤。

手机精密的制造,核心组装部分即便一个螺丝扣稍有差池,可能就是严重的品控事故。如果机器人生产出来的手机出现故障与安全问题,那对手机品牌将是重创。当年三星Note7燃损事件,对三星品牌的打击可想而知。

对产品的品质品控要求高之外,手机产品同样是一个对创新要求非常高的行业,就从手机屏幕来看,从过去5.3寸、6寸、6.5寸发展到7寸“巨屏”,从LCD屏幕到OLED屏幕,从曲面屏、全面屏到可折叠屏幕等,这一切都为了迎合用户对于手机形态创新的需求。

据说今年9月发布的新iPhone系列将在外观上有大的改观,甚至长期以来被吐槽的刘海也将被去掉。而按照苹果近年来发布新机的频率,从产品的工艺标准、从产品模具等均有改变,这些都可能需要机器人做出调整。

简单来说,配备在生产线上的机器人其对应的生产流程是一个萝卜一个坑,而苹果对于硬件创新的要求是变动的,甚至可能因为新的产品与标准出来而使得旧有机器人报废。

总结可知,如果只是引进大量机器人来代替流水线工人,这意味着富士康需要长时间保留与沿袭着原有的机器人生产设备对应的生产线,但苹果对产品质量与品质与产品设计创新的要求是不断变化与提升的。这需要生产流程与产品标准跟着变,原有的机器人生产线可能就因跟不上新的标准而丧失了更大的灵活性与创新能力,这可能导致苹果会将更高标准的产品零部件生产流向其他代工厂商。

另一方面,旧的机器人很容易由于新的生产标准与产品规格进化而被淘汰。一方面,消费电子产品生命周期已经大大缩短,对精密度的要求也日渐提高,生产完一个产品后,原生产线上的机械臂和机器人需要重新调试,而由机器人主导的生产线也无法应对更新的技术与产业创新需求的冲击。

富士康需要反思什么?

事实上,基于疫情下用工难的问题,富士康机器换人的方法也不失为一个解决之法,甚至据业内预估,此次疫情可能会加快富士康机器换人的战略推进,但问题出在,疫情爆发的时间使得机器换人的问题成为困扰富士康的难题。

富士康早在2011年就豪情万丈的提出了百万机器人计划,表示到2014年,富士康要装配100万台机械手臂,在五到十年内完成首批自动化的工厂,同时,富士康的工厂也开始逐渐有脱离中国在各国发展的趋势。

照计划,2020年富士康工厂自动化率要达到30%。为了推进机器人代替人工,富士康给出了三个阶段。第一阶段利用机器人取代重复性工作以及危险性工作;第二阶段改善生产线,提升效率;第三阶段令整个工厂进入自动化阶段,令所需的人手减到最低,人力只负责检查等工作。在机器换人的最后一个阶段——要令整个工厂进入自动化阶段,令所需的人手减到最低,人力只负责检查等工作。

2018年年度报告,2018年,富士康及其下属企业共拥有超过8万台机器人,超过1600条SMT生产线,超过17万台的模具加工设备,超过5000种测试设备,以深圳的“熄灯工厂”为例,单条生产线从318名工作人员降低到38名工作人员,减员接近90%。

富士康目前每年制造10,000个机器人,每个机器人都可能在取代人工方面走得更远,成本也在相应降低。仅在昆山,富士康就裁掉了60,000名工人后,昆山市政府宣传部门称,包括苹果供应商富士康在内的三十五个台湾公司去年在人工智能上的支出总计为40亿元人民币(47.4亿港元)。

但时至今日,在核心工艺上,富士康的生产线依然依赖大量人工进行组装,虽然实现部分机械臂,但与“百万机器人”“完全自动化”还相距甚远。作为制造业的龙头,富士康的现实困境反映了中国制造业的困境,庞大的制造业需求与机器人发展存在一定的脱节,关键工艺流程和制造业环节仍然有一定滞后性,但最终影响员工队伍的一定是机器人技术,人工智能,流程变更和需求变更。

在过去的几年,富士康一手推动机器人普及,一手推动人员精简,但也因此削弱了自身应对这种突发疫情的快速应对能力,简单来说,大量员工裁减之后,它失去了应对黑天鹅事件的一种重要的反脆弱能力。

从手机行业来看,电子材料加工工艺、沉积和镀膜技术、复杂测试和组装能力,这些能力是需要人力来推动优化提升,去不断测试优化推动生产流程的优化,这也使得制造业的经验与创新理念得到沉淀与不断优化,这些是主导制造业话语权的关键能力,这也是带动高附加值电子产品制造业的发展,推动软硬件融合创新的关键。

因此,这次疫情可以让富士康反思,在机器人还无法完成人类的大多数工作时,它的机器换人战略是否真的能解决它的成本困局。从另一个层面来看,富士康机器人换人的速度与技术人才数量、质量的储备依然难成正比,这也是它当前在转型升级过程中面临的困境,也是整个制造业在转型过程中的困境。

这或许值得富士康好好反思,也值得机器人行业反思。

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