主要铝生产国行业竞争力之国际比较

一、铝业3个细分市场竞争力的关键影响因素分析
1.未锻造原铝市场
生产成本是全球原铝工业竞争力的主要决定因素。主要由电费支出、氧化铝材料支出、阳极碳块和人工成本构成。铝生产国的最重要的成本差异来自于电费，占总生产成本的40%以上；而主要铝生产国的其他生产成本相比较而言差异不大。
一个国家铝业的结构可以影响其竞争地位。尤其是氧化铝和钒土生产的垂直整合能够产生大量的成本效益。此外，产能较大的冶炼厂能够通过规模进一步降低生产成本。建立新冶炼厂的资本投入（CAPEX）同样会对长期竞争力产生较大影响。世界各地的CAPEX成本变化较大。运输费用通常占全球原铝生产成本的10%以下，但根据目标市场，其同样对竞争力具有影响。特别是对出口导向型的原铝生产商，如果其冶炼厂离装货港较远，其将产生大量的运输费用。
2. 未锻造和锻造再生铝市场
在再生铝产业中，铝废料的可用性和成本（包括运费）是竞争力的最关键影响因素。废料是再生铝生产的主要投入，在生产总值中占比较大。一个国家的废料可用性由如下几个因素决定：国内铝业的发展时间、经济发展水平、循环经济发展和促进废料回收的基础设施水平等。发展中经济体趋向于产生较少的废料，因为各种铝终端市场处于相对初级阶段，对原铝锻造生产的依赖性更高。
在锻造铝产业中，未锻造铝（包括原铝和再生铝）的可用性和成本是一个国家竞争力的主要影响因素。再生铝在锻造生产中的投入成本通常比原铝更低，如果有充足的再生铝供应，对锻造铝制造商而言可以节省大量成本。锻造铝的生产成本主要来自未锻造铝。同样，未锻造铝占美国铝挤压生产商成本的三分之二以上，占欧洲联盟（EU）铝挤压生产商成本的70%，占中国铝挤压生产商成本的80%～87%。

二、铝业细分市场竞争因素的国际比较

由美国和德国领导的发达经济体凭借其成熟的终端市场、复杂的废料加收加工基础设施和循环经济体系成为2011～2015年世界领先的再生铝生产国。中国通过大量进口废料（主要由美国供应）和鼓励将废料保留在境内的国家政策而加快了再生铝产业的发展。
锻造铝生产商与大型消费市场的远近程度严重影响了其成本竞争力：锻造行业最具竞争力的国家（中国、美国和德国）都具有相当大的国内消费能力。最近，高附加值汽车市场的增长已经促使美国对平轧产品（FRPs）生产投资的扩大。另外，由于中国供应量的不断增加，使得美国的锻造产品，如铝箔的出口已经有所下降。同样，欧洲汽车市场的发展增加了对欧洲FRPs产品的需求。尤其是美国和欧洲的锻造铝行业因为汽车部门的生产商和用户间的合作终止而受益。

三、未加工原铝
1. 生产成本
在本次竞争力调查涉及的国家中，2015年，全球成本最低的原铝生产国为加拿大、GCC国家、俄罗斯和挪威，其平均商业成本比全球平均成本低11%～16%。虽然氧化铝的生产成本在全球平均生产成本中的占比（40%）高于电力成本（32%），但氧化铝成本最高和最低的供应之间的差额为190美元/公吨，而电力成本差额为362美元/公吨。因此，电力成本对成本竞争力的确定具有更大的决定作用。

水力发电使得加拿大的电价较低，且GCC国家具有丰富的天然气储备，也可用于发电，此外GCC国家还拥有自备电厂和政府支持计划，因此在原铝生产中比较优势较为明显。另外，这些国家的企业也通过兴办新型冶炼厂和增加技术投入，而使每公吨原铝生产的能源消耗大为降低。加拿大主要对现有工厂进行了升级改造，而GCC国家则是基于开办新的冶炼厂或利用先进技术，实现了在现有冶炼厂基础上的产能扩张。
俄罗斯和挪威也因为低成本水力发电的价格优势而使原铝生产企业受益。但其电价总体略高于加拿大和GCC国家。
相比之下，中国的电力成本相对较高，2015年中国和美国的平均电价高于世界平均水平。对于美国冶炼厂而言，高电力成本是长期影响美国竞争力的因素。2015年，美国的电力成本为38美元/兆瓦时（MWh），几乎是其他主要原铝生产国电价的2倍。而且，美国仅存的几家冶炼厂都有50多年的历史，设备的节能性较差。
2011～2015年，中国原铝的平均生产成本大大降低，甚至2016年的降幅更大。造成成本下降的重要原因是2011～2015年中国原铝生产所需的电力成本缩减了34%（2016年前3个季度进一步下降），进而缩小了其与其他全球生产商的差距，增加了中国原铝的成本竞争力。中国电力成本的降低源于煤炭价格下降、电力改革和部分地方政府为原铝生产商提供了扩大产能所需的低价融资，这些因素集中反映在2015年中国的降低的原铝价格上。
中国原铝生产向煤炭开采等低成本能源地区转移，这一举动大大降低了中国原铝生产企业的电力成本。2016年，中国新增原铝产能（大部分使用自备电力）的电力平均成本为1.5分/千瓦时（kWh），而中国的整体平均电力成本为3分/kWh。大部分自备电力的原铝冶炼厂都通过垂直整合进入上游的煤炭生产或利用低成本煤炭供应，这就大大节约了输电和配电费用，使原铝生产所需电力成本大大降低。
2. 向上游垂直整合
将上游的钒土矿与氧化铝精炼进行垂直整合，有助于控制上游产品产出和成本，进而提升原铝生产商的竞争力。中国、GCC国家、俄罗斯和挪威的所有原铝生产商都受益于与上游产业的垂直整合。例如，俄罗斯仅有少量的优质、低成本国内钒土资源可用于精炼氧化铝，其铝垄断企业Rusal在世界各地投资了大量的钒土矿和氧化铝精炼厂。这确保俄罗斯有足够的钒土供应，使其能够在市场条件有利时从钒土销售中获益。同样，2011～2015年，由于对全球钒土矿和氧化铝精炼厂的上游投资而取得对原材料的控制权并缓解了价格波动，GCC国家提升了其在铝生产中的竞争力。中国产业的特点是开展了更大范围的产业垂直整合，其中不仅涉及上游的钒土和氧化铝，还包括对下游的高附加值锻造铝开展的整合。
3. 规模经济
在原铝生产中，规模效应至关重要，生产能力较大的冶炼厂的单位产量通常具有较低的投入成本。2011～2015年中国和GCC国家新建的大型冶炼厂大大提升了这些地区原铝生产商的全球竞争力。2015年，GCC国家的冶炼厂的年平均产量世界最高，达85万公吨以上。GCC国家的5家冶炼厂至少具有50万公吨的年产量，2家冶炼厂为100万公吨以上。中国的总体产能较高，但存在大量小规模、旧式的小冶炼厂，在众多冶炼厂中，仅有25家产量在50万公吨以上，有6家在100万公吨以上。俄罗斯也有几家大型冶炼厂，包括两家产量在100万公吨以上、平均产量为37.6万公吨的冶炼厂。相比之下，2015年，美国和挪威没有冶炼厂的产量超过50万公吨，而加拿大仅有一家冶炼厂超过50万公吨。
4. 资本性成本（CAPEX）
与其他全球供应商相比，中国原铝生产的一个显著竞争优势是其建设新冶炼厂的低资本性成本。中国铝冶炼厂的CAPEX成本预计为3000美元/公吨或以下，而中东和俄罗斯的CAPEX成本大约为6000美元/公吨，挪威大约为7000美元/公吨。中国的低资本性成本由许多因素促成：人工成本低；许可证（尤其是棕色地带项目）和建设周期短；使用安培数更高的电池，这需要的占地面积较小，并具有较低的资本性成本；以及政府扶持政策等。
5. 运输费用
运输费用是向用户交付最终产品的成本组成，是原铝竞争力的显著影响因素。例如，俄罗斯原铝部门的高运输成本削弱了俄罗斯的竞争力，因为其大部分生产集中在西伯利亚地区，这里距装运港较远，而其主要用户为欧洲和美国等国外市场。2015年，俄罗斯的运输费用为83美元/公吨，是所有收集可获得数据国家中最高的。值得注意的是，虽然加拿大在地理上接近其最大市场——美国，但加拿大冶炼厂（大部分位于北魁北克地区）和大部分美国用户（大部分位于美国中西部）的距离非常遥远，这体现在加拿大相对较高的运输费用上。相比之下，挪威的运输费用较低，因为其冶炼厂离港口较近，且挪威离欧洲市场也较近。
6. 政府政策
政府政策也会影响原铝生产的竞争力，这主要是通过降低总生产成本来实现的。例如，GCC国家的生产商已经受益于政府对降低电力成本的支持，而中国的地方政府在低铝价时期对电价的收费较低。同样，加拿大联邦政府和魁北克省政府也通过征税和关税政策促进大型机械的购买和使用，这将转化为较低的生产成本。
四、再生铝和锻造铝
1. 铝废料的可用性和成本
在再生铝的生产中，大量低成本铝废料是美国和欧洲（均为铝废料的主要生产国）成为全球主要供应商的主要原因。中国在再生铝的生产中使用了越来越多的国内废料，大约占2015年中国废料供应的三分之二左右。中国政府采取了支持使用国内废料的政策，限制出口铝废料，并对出口铝废料征收15%的出口税和17%的增值税。中国剩余的1/3废料需求主要从其他低价废料国进口。
2. 未锻造铝的可用性和成本
在锻造铝的生产中，原铝和再生铝的可用性及成本是竞争力的重要决定因素。因为再生铝的能源消耗量小于原铝，其价格相对较低，且通常被锻造铝生产商当做投入物。虽然一些锻造铝行业较为成熟的国家，例如美国和德国，并不是主要的原铝生产商，但其都可以使用大量的再生铝，使其在全球具有竞争力。
美国部分锻造铝生产企业已经出现了停业和产能闲置的问题，并由此导致国内原铝供应下降及原铝运费提升等问题，进而增加了对进口铝的依赖性。由于对进口的依赖性增加，美国锻造生产商对可能中断供应的担忧也相应增加。对此，一些企业以更高的价格取得更多的存货，以保持为用户提供服务的可靠性。此外，美国部分冶炼厂停业意味着一些锻造生产商失去了液态铝的来源，这将进一步推高其生产成本。一些美国生产商还认为国内原铝供应是满足其终端市场提出的某些技术要求（例如纯度）和新合金研发合作的必要条件。
另一方面，由于锻造铝生产商与冶炼厂的位置比较近，中国锻造铝生产商也受益于国产未锻造铝的充足供应、不断降低的生产成本和液态铝可用性的不断增加。2011～2015年，中国越来越多的生产企业将工厂设置在靠近原铝冶炼厂的地方，且使用的液态铝越来越多，目的是进一步降低成本。液态铝占中国原铝出货量的份额已从2011年的21%增至2015年的37%。在此期间，中国的液态金属成本降低了25%，接近全球平均水平。
3. 与下游和消费市场的距离远近程度
对于锻造铝生产商而言，与下游和消费市场的距离决定了其竞争力的强弱。锻造铝消耗量最大的国家（不包括中国）是美国和德国，其主要用户为服务于交通部门的行业（大部分为汽车和航天）；这些行业需要高度专业化的增值产品。锻造铝生产商的位置接近用户已经成为其提升全球竞争力的促进因素。美国锻造铝生产商投资于靠近汽车和航天产品中心的工厂，使其更容易与研发创新型解决方案的企业合作，满足用户的性能和终端要求。德国的锻造铝生产商通常与用户一起研发产品，距离远近决定了沟通成本和最终产品的竞争力。例如，2015年，欧洲第三大铝生产商Norsk Hydro ASA宣布了1项1.47亿美元的投资计划，目的是在出货量创历史新高后增加其铝制汽车板的生产。
4. 高附加值产品生产能力
德国和美国企业在锻造铝生产中的全球竞争力大部分来自其供应高附加值产品的能力，这种能力是由其对研发和先进制造设备的投资决定的。例如，美国生产商引进了新合金和技术，以满足汽车和航天市场的用户要求。企业还投资于设备，以提供高增值的应用。同样，德国生产商投资于技术、设备和研发，以便为汽车和航天市场服务。例如，少量的德国专业企业与空中巴士供应链相连，并投资先进技术，以便为该市场供应产品。中国锻造铝行业的主要用户是建筑部门，主要需要标准化、低附加值产品。但是，近期中国已开始进军某些高附加值终端市场，这一发展已经引起美国生产商的注意。例如，中国正在扩大航天部门的铝制品生产，其外商投资和总部位于中国的企业正成为西方主要飞机生产商的合格FRPs供应商。但目前中国并不是汽车铝板的主要生产商。
5. 人工成本
生产锻造铝产品的人工成本是提升全球竞争力的另一个重要因素。与美国和德国相比，中国的FRP人工成本最低，这使其具有很大的竞争优势。而在建筑板材的生产中，人工成本使德国处于竞争劣势，因为其每公吨的成本大约是美国的2倍，中国的3倍。同时，在坯料生产中，中国的人工成本为美国和德国的二分之一以下。尽管如此，虽然中国具有人工成本优势，但2011～2015年其总体下降，因为FRPs生产商的平均时薪几乎翻了一番，仅有一部分被17%的生产力增加抵消。同样，在中国的铝挤压制品部门，不断提高的效率已经被持续上升的工资抵消，且非物料成本的人工成本大大增加。

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