汽车配件企业Solaxis采用3D打印夹具提高装配精度

Solaxis是北美地区一家专业的汽车配件供应商,采用3D打印技术制作汽车装配夹具,减轻了重量并提高了精度,可谓一举两得。

汽车配件企业Solaxis采用3D打印夹具提高装配精度

汽车配件企业Solaxis采用3D打印夹具提高装配精度 轻松组装

汽车装配零部件的传统夹具往往存在两大缺点:难以维护;金属材质,重达150磅,不易挪动。然而,正如Solaxis Ingenious Manufacturing的工程师们所示,夹具其实完全可以摆脱这些缺点。

借助Stratasys Fortus 3D打印机系列,Solaxis为汽车供应商设计并制造了一款夹具,用于组装大批量塑料门封条。在对该夹具研发了数次迭代之后,Solaxis不仅能够生产出较传统夹具轻100磅以上的3D打印夹具,而且设计和制造时间还比传统工艺缩短了至少三分之二。

汽车配件企业Solaxis采用3D打印夹具提高装配精度 随需迭代

Solaxis设计工程师对门封条装配夹具进行不断优化,过去的几年里至少产生了十几次迭代。对其汽车客户而言,通过CAD软件快速完成设计并利用Fortus 3D打印机系列进行快速打印的制造模式非常新颖。

Francois Guilbault补充道:“我们可以对设计进行自由修改,而无需再回过头来对客户说‘模具必须重新制作’。”

这种敏捷性增加了设计灵活度,使Solaxis工程师能够集多种微小调整于一身,包括按钮与手柄的布局、滑槽的添加以及其他符合人体工程学的改进。这也使Solaxis能够对现有内部硬件进行集成,倘若交换机或线路断开,客户则可以快速更换,因此,设计中的部件数量得以大幅减少。

Guilbault表示,工程师可以在8~20个小时内完成CAD迭代,具体时间取决于部件的复杂程度。Solaxis能够与其客户的工程师共享文件,进而快速确认设计并在数日内生产出新夹具。与利用数控机床所生产的夹具不同,Fortus 3D打印机可在任何时间段均可进行生产,整个生产过程无需人工监督。

对客户而言,产生的效益非常明显。Guilbault表示:“我们成功地将整个设计与制造周期从传统制造模式下的16~20周压缩至3~5周。”

汽车配件企业Solaxis采用3D打印夹具提高装配精度 高效率,低成本

Solaxis夹具的尺寸是34英寸x 22英寸,重量仅为28磅,足够轻便,任何人都能挪动。如今,每个操作员都希望其工作台上配备了这样的夹具。另外,通过使用Solaxis夹具,工人每个周期可平均节省4秒的时间。一般而言,组装密封条的员工每年可进行250,000个周期,因此,供应商节省了数百小时的劳动时间。

Guilbault表示:“单凭周期的时间增益就足以证明3D打印夹具的价值所在。所以,他们的投资回报率在短短12个月内就实现了。”

汽车配件企业Solaxis采用3D打印夹具提高装配精度 合规性验证

在与Solaxis合作之前,客户经常遇到合规性问题。交付给原始设备制造商(OEM)的夹具经常被退回,不仅检修时间冗长,而且检修成本高昂。

Stratasys 3D打印技术使Solaxis能够不断地改进夹具,节省了客户的生产时间与成本。反过来,汽车供应商也大大提高了向其OEM客户提供门密封条的可靠性。过去两年内,未出现任何合规性问题,这也就意味着Solaxis的获利也大幅提升。

文章来源:Stratasys

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